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"현대모비스의 직서열 생산시스템(JISㆍJust In Sequence)이 도요타의 간반(看板)방식보다 우월하다고 자신합니다."
25일 충남 아산의 현대모비스 모듈공장에서 만난 이영기 경인모듈 생산실장은 JIT에 대해 이 같은 자부감을 나타냈다.
현대모비스 아산 공장의 각 모듈 생산 라인은 이날도 한치의 오차 없이 움직이고 있었다. 생산 라인을 따라 움직이는 트롤리 컨베이어는 각 조립 과정마다 필요한 부품만을 담아 이동한다. 오차 없이 해당 부품을 담아 나르는 바코드 시스템과 분류 시스템이 갖춰져 있다. 현대모비스가 시간당 모듈 생산량을 63대에서 66대로 끌어올릴 수 있었던 요인이다.
이곳에선 신형 '쏘나타'와 '그랜저' '쏘나타 하이브리드'의 핵심 모듈을 생산해 12㎞ 떨어진 현대차 공장으로 공급한다. 이 실장은 "신형 쏘나타의 인기 때문에 일감이 많이 밀린 상태"라며 "오는 11월1일부터는 'AG'의 모듈 생산도 개시할 계획인 만큼 기대가 크다"고 덧붙였다. AG는 그랜저와 '제네시스' 중간급의 신차로 최근 부산모터쇼에서 처음 공개됐다. 모듈이 11월1일부터 생산되는 것을 감안하면 이 시기를 전후해 AG의 출시가 이뤄질 것으로 보인다.
JIT 시스템은 현대모비스와 현대차의 생산 시간과 재고 부담을 대폭 줄여줬다. 현대모비스가 헤드램프와 범퍼 시스템 등 자동차 앞부분을 구성하는 '프런트 엔드 모듈(FEM)'을 조립한 후 현대차에 납품하기까지 걸리는 시간은 80분에 불과하다. 갓 생산된 모듈을 곧바로 트럭으로 실어 나르기 때문에 현대모비스 공장에는 재고를 쌓아두는 공간 자체가 없다.
모듈 조립 과정에서 내구성 검사와 기능 검사, 단단히 잘 조립됐는지를 판단하는 체결보증 검사도 수차례씩 이뤄진다. 대부분 사람이 아니라 바코드와 센서, 모니터, 전용 기기가 담당하는 검사다. 덕분에 현대모비스 아산공장의 불량 건수는 10만대당 1~2건에 불과하다.
전력공급이 끊길 경우 8초 내에 공장 재가동이 가능한 비상발전시스템 등 비상사태에 대한 대응체계도 마련돼 있다. 아산공장을 견학하는 해외 자동차 업계 관계자들이 "어떻게 생산 라인이 중단되는 일 없이 끊임없이 돌아가느냐"고 신기해할 정도다.
현대모비스는 이 같은 품질경쟁력을 바탕으로 현대차그룹뿐만 아니라 외부 업체와의 협력도 강화하고 있다. 현대모비스 관계자는 "지난 2006년 크라이슬러에 섀시 모듈을 공급한 데 이어 BMW·폭스바겐 등에 부품을 공급하는 등 시장을 확대하고 있다"며 "유럽·일본뿐만 아니라 인도나 중국 등 신흥시장도 개척할 것"이라고 설명했다.
◇용어설명
△자동차 모듈(Module)
=개별 자동차 부품을 하나로 묶은 덩어리. 예를 들어 '운전석 모듈'은 오디오, 에어백, 공조 시스템, 계기판 관련 부품 44개로 구성된다. 덩어리째로 공급돼 완성차 업체는 차량 조립 시간을 단축할 수 있다.
△직서열 생산시스템(JIS)
=각종 모듈을 생산해 완성차 생산라인에 곧바로 공급하는 현대모비스의 납품 방식으로 완성차 조립 시간과 재고를 줄이는 데 기여한다. 도요타의 간반방식은 3~4시간 전의 생산계획을 부품업체와 공유하는 방식이어서 재고가 발생하지만 JIT는 완성차 생산 라인과 실시간으로 맞물려 있어 재고가 '0'이다.
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