2010년 남아공월드컵 경기는 세계 최초로 3차원(3D) 입체영상으로 중계 방송된다. 3D 영화 ‘아바타’에 이어 세계는 또다시 3D 열풍에 빠지게 됐다. 3D의 가장 큰 장점은 2D보다 현실세계를 좀 더 사실적으로 반영해준다는 것이다. 2차원 세계에서는 경험할 수 없는 새로운 것도 보여준다. 마치 걸어 다니던 인간이 새처럼 하늘을 날아서 세상을 보는 것처럼 말이다. 3D는 영화를 보다 실감나게, 실제 체험을 하는 것처럼 느낄 수 있도록 사물을 공감각적으로 명확하게 표현한다. 부적합 제품 판별 인프라 구축을 사실 3D 기술은 개념은 조금 다르지만 자동차ㆍ선박 등 제품설계에 이미 도입, 사용돼왔다. 3D 기술을 이용하면 종이도면 없이 3차원으로 사이버상에서 제품을 설계하고 부품을 결합해 최종 제품까지 미리 확인할 수 있다. 충돌ㆍ진동 시험 등도 사이버상에서 시뮬레이션할 수 있다. 3D를 통해 제조공정에서 발생할 수 있는 문제점을 사전에 차단하고 문제가 발생한 때에는 소요비용과 시간을 최소화했다. 실제로 지난 1994년 6월 미국 보잉사는 사이버상에서 ‘보잉 777’기의 시험운행을 마쳤다. 사이버상에서 부품ㆍ제품을 설계하고 공기흐름 시험까지 한 상태에서 시험비행에 성공했다. 세계 첫 사례로 제작 기간도 훨씬 단축했다. 제품설계 과정은 전 공정의 20%에 불과하지만 실제 생산성에 미치는 영향은 80%에 달한다. 제품설계가 그만큼 중요하다는 것이다. 3D 기술은 제품설계에 여러 용도로 활용된다. 국내에서도 3D를 이용한 제품설계가 활발하다. 문제는 아쉽게도 관련 소프트웨어의 대부분은 수입에 의존한다는 점이다. 이런 가운데 생산기술연구원이 ‘사이버 엔진U24’라는 프로그램을 개발해 중소 부품업체들이 사이버 설계를 활용할 수 있는 기반을 마련했다는 반가운 소식도 들린다. 그러나 3D 프로그램 개발 활성화를 위해서는 더 많은 노력이 필요하다. 사이버 설계의 완성도를 높이기 위해서도 풀어야 할 과제가 많다. 그중에서도 사이버 설계를 통해 만든 각종 부품이나 최종 제품이 글로벌 표준에 적합한지 미리 확인할 수 있는 인프라를 구축해야 한다. 제품생산에 앞서 사이버 설계과정에서 글로벌 표준을 확인할 수 있도록 글로벌 표준 데이터베이스와 결합하는 작업이 필요하다. 대형 프로젝트를 진행할 때도 글로벌 표준을 확인하지 못해 최종 제품을 만든 후 다시 뜯어고치는 시행착오가 발생한다. 이에 따른 시간ㆍ비용은 기업에 큰 부담이 될 뿐 아니라 경쟁력에도 치명적인 영향을 준다. 시행착오가 잦은 원인은 제품을 설계할 때 관련 표준을 쉽게 찾아볼 수 있는 표준 활용 시스템이 구축되지 않기 때문이다. 2만3,000여종의 KS와 1만8,000여종의 국제표준화기구(ISO)를 일일이 검색해 필요한 표준을 찾는다는 것은 어려운 일이다. 중소기업에 국가별로 수만건에 이르는 기술기준을 일일이 파악하라는 것은 불가능하다. 이런 부담을 줄이기 위해서는 각 기업들이 표준을 보다 쉽게 활용할 수 있는 인프라를 구축해야 한다. 민관 공동 설계시스템 개발 필요 많은 시간과 노력이 필요한 일이지만 글로벌 표준을 미리 점검할 수 있는 ‘표준 부합화 사이버 설계 시스템’을 개발해야 한다. 민간ㆍ정부가 함께 노력해 시스템을 개발한다면 생산원가 절감은 물론 설계 후 글로벌 표준에 부적합한 제품을 발견하는 일이 크게 줄어들 것이다. 특히 인력이 부족한 중소기업의 경쟁력 향상에도 크게 기여할 수 있다. 여기에다 매년 늘어나는 해외의 각종 기술규제 정보를 프로그램에 덧붙인다면 우리 기업들이 부닥치는 기술장벽의 부담도 줄여줄 수 있다. 표준 부합화 사이버 설계 시스템 개발은 표준의 중요성과 효과성을 애써 홍보하지 않더라도 기업 스스로 표준과 친근해지면서 표준의 가치를 새롭게 인식하는 계기가 될 것이다. 혼자 웃는 김대리~알고보니[2585+무선인터넷키]
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