예기치 못한 설비 고장으로 조업이 중단되는 ‘다운타임(downtime)’은 산업현장의 운영 효율을 크게 떨어뜨리는 불청객이다. 수리 비용이 소요됨은 물론, 조업이 중단된 시간 동안 인력, 원자재 등의 측면에서 손실이 발생하기 때문이다. 월스트리트 저널 커스텀 스튜디오에 게재된 인더스트리 위크(Industry week)와 에머슨 사의 글에 따르면, 다운타임에 의한 손실 비용 추정치는 매년 50조 달러에 달한다.
산업현장의 IoT 활용이 일반화된 현재, 다운타임은 충분히 방지할 수 있는 사고가 됐다. 설비에 센서를 부착해 실시간 원격 모니터링이 가능해지고 축적된 데이터 분석을 통해 장비고장을 예측 및 사전 대비할 수 있게 된 것이다. 이에 IIoT(산업용 IoT, Industrial Internet of Thing)를 활용한 다운타임 방지 솔루션이 눈길을 모으고 있다.
기존 산업현장에서는 기계 지침에 따라 생산라인 장비의 보수 시기를 결정하는 경우가 많았다. 하지만 지침은 정비 시점에 대해 대략적인 추정치만을 제공하기 때문에 다운타임 발생 가능성이 높다.
이에 대한 해결책이 바로 IoT 센서다. 설비에 IoT 센서를 장착 후, 압력·진동·온도 등의 성능 지표 데이터를 수집 및 분석해 잠재적 문제를 파악할 수 있게 된 것이다. 관리자 입장에서는 큰 노력을 들이지 않고도 설비 고장 위험을 파악하고, 문제 발생 이전에 예방정비를 하는 것이 가능해진 셈이다.
평소 철저하게 신경쓰기 어려운 보조설비까지 모니터링 해 전체 설비의 가동 상황을 한눈에 점검하고 관리할 수 있는 것도 IoT 센서를 활용한 다운타임 방지 솔루션의 이점이다.
가령 생산라인 주변 파이프의 누출에 따른 다운타임은 대부분의 산업현장에서 일어날 수 있는 사고다. 특히 매일 점검하지 않는 구역에서 벌어진 누출 사고는 최초 인지가 늦어져 더 큰 피해를 초래하기 마련이다. 이때 IoT 센서를 파이프에 부착 시 전력 및 유량에 대한 모니터링을 통해 배관, 저장 탱크 등의 누수 가능성을 점검할 수 있다.
IoT 센서는 제품의 생산량과 품질을 일관적으로 유지해 지연을 방지하기도 한다. 이러한 이점은 식품, 수산물을 보관하는 냉동창고 등 원료 품질이 온도, 습도 등에 따라 쉽게 변화하는 현장에서 더욱 두각을 드러낸다.
IoT 활용이 다운타임 방지 측면에서 산업현장에 불러오는 여러 이점이 눈길을 끄는 가운데, IIoT, 산업현장 스마트팩토리 토털 솔루션 기업 에어릭스는 다양한 범위에 적용 가능한 다운타임 방지 솔루션을 운영하며 산업현장의 효율성 개선에 일조하고 있다.
특히 ‘IoT 회전체 모니터링’의 경우 회전체에 IoT 센서를 설치해 3축 진동(가속도)과 온도를 모니터링하고, 그래프 및 빅데이터를 분석하는 스마트 정비 시스템을 갖췄다. 이를 통해 이슈 발생 시 이상 진동 원인을 빠르게 파악하고 담당자에 알려 조치가 빠르게 이루어질 수 있게 한다. 또한 생산 설비 전체의 최적 컨디션을 유지시킨다.
김군호 에어릭스 대표는 “다운타임의 사전 방지는 산업현장에 IoT를 적용했을 때 얻을 수 있는 가장 크고 확실한 이점”이라며 “앞으로 IoT를 활용한 다운타임 방지 솔루션이 보편화될 수 있도록 기술 개발에 더욱 힘쓰겠다”고 전했다.
/김동호 기자 dongho@sedaily.com
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