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자동차는 2만 5,000개 이상의 부품이 들어가는 대표적인 부품산업이다. 완성차의 경쟁력 향상은 부품 하나하나의 품질과 원가경쟁력에서 나오는 만큼 각 부품사들은 회사 크기에 상관없이 끊임없는 혁신에 매진한다. 운전석 내에서 주유구나 트렁크를 열기 위해 잡아당기는 레버 방식의 노브, 즉 엄지손가락 크기의 작은 손잡이를 만드는 2차 협력업체 유원 역시 마찬가지였다.
유원은 노브를 만들때 고무판에 제품 형상을 조각해 인쇄패드를 만든 뒤 '핫 스탬핑'이라는 공법으로 인쇄하는 방식을 쓰고 있었다. 하지만 열을 사용하는 프레스 기기 안으로 사출한 제품을 하나씩 밀어 넣는 수작업에 의존하다보니 상당한 수준의 인건비가 소요됐다.
사람 손으로 직접 하는 만큼 불량률도 높았다. 200도가 넘는 열기를 내뿜는 기계 앞에 근로자가 장시간 노출되다 보니 노동 강도 역시 만만치 않았다.
이 때문에 유원은 업계 최초로 자동화 설비를 이용한 오토 핫 스탬핑 공법 개발에 나섰다. 2011년에 자체적으로 자동화 설비 생산 도입을 시도했지만 당시 제작했던 기계는 인쇄가 중첩되거나 열이 충분히 전달되지 않아 칠이 벗겨져 버렸다. 제품이 인쇄기기 속에 정확히 자리 잡아야 하지만 이를 가능하게 할 위치 제어 역시 정확성이 떨어졌다.
이렇게 실패로 돌아갔던 자동화 프로젝트는 지난해 대·중소기업협력재단에서 추진하는 원가절감 공동사업으로 전기를 맞았다. 이번에는 제품을 납품하는 1차 협력사인 동성기전, 부품을 직접 사용하는 현대·기아자동차와 체계적인 공조가 이뤄졌다. 현대·기아차는 부품 사양이나 제조방식 등을 변경할 때 사전 협의와 승인 절차를 거치는 방침을 세워놨던 만큼 동성기전은 이 과정을 전담해 유원의 부담을 덜어줬다. 아울러 유원이 개발에만 전념하도록 배려하면서 시제품 성능·신뢰성 테스트 등을 도왔다.
이같은 공조에 힘입어 유원은 원형으로 된 틀을 돌려서 제품을 원하는 위치에 안착시키는 인덱스 방식을 적용, 자동화 설비 상용화에 성공하게 된다. 모터를 이용해 원하는 각도만큼만 돌려서 제품을 정위치로 보내는 것은 일본에서도 보기 어려운 기술이었지만 유원은 감속기를 사용하면서 지그를 이용, 보정하는 방식으로 해결책을 찾았다.
자동화 결과 개당 80원 수준이던 제조원가는 40원으로 절반으로 낮아졌다. 연간 400만 개의 생산량을 고려하면 1억6,000만원의 절감효과가 발생하는 것이다. 유원과 동성기전은 지난 10월 공급단가 조정안을 새로 협의하고 원가절감 성과를 공유하는 모범도 보였다.
자동화 이전 수작업을 맡았던 작업자들은 검사공정으로 자리를 옮기며 품질관리에 더욱 만전을 기하게 됐다. 양상철 유원 연구개발팀 과장은 "가뜩이나 인력과 자금 여유가 없는 상황에서 원가절감 공동사업이 없었다면 과거에 실패했던 공정 자동화 사업에 다시 뛰어들 엄두도 내기 어려웠을 것"이라며 "앞으로 기존 주유구 노브 외에도 유원이 생산하는 다양한 노브 공정에 오토 핫 스탬핑 공법을 확대 적용할 계획"이라고 말했다.
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