차·전자·기계 생산라인 “혁명” 바람

◎원가절감·매출증대·시장변화 적극 대응/혼류생산·셀방식 등 생산성 2∼3배 높여「짧게, 신속하게, 그리고 편하게」. 생산라인에 혁명이 일고 있다. 26일 관련업계에 따르면 자동차, 전자, 기계 등 주요업체들은 경기불황과 경쟁력약화에 적극대응하기 위해 제조분야에서 원가를 줄이고, 생산성을 향상시키기 위해 혁신적인 조치들을 잇달아 도입하고 있다. 라인혁명은 ▲원가절감 ▲매출증대 ▲시장변화에 대한 능동적 대응 등을 위해 추진되고 있다. 자동차업계는 최근 완공한 공장에 세계 최고수준의 자동화설비와 생산관리시스템을 구축, 생산성을 기존공장에 비해 2∼3배로 높여 세계최고 수준의 생산성을 유지하고 있다.

◆자동차=현대자동차 아산공장은 도요타 최신설비에 인간공학을 접목시킨 세계 최고수준의 생산성과 효율을 달성했다고 회사측은 밝히고 있다. 이 공장의한 관계자는 『아산공장은 개념이 전혀 다른 공장이다』며 『지금까지는 사람이 라인에 속해 일을 했지만 이 공장은 모든게 작업자중심으로 움직인다』고 말했다.

아산공장은 1천명이 조금 넘는 인력으로 최대 15만대를 생산, 연간 생산성이 1백50대로 세계 최고수준을 유지하고 있다고 현대는 밝혔다. 현대는 『여기에 9백여명만 추가투입하면 30만대 생산이 가능할 정도로 라인을 혁신시켰다』고 밝혔다.

대우자동차는 누비라를 생산하는 군산공장을 혁신, 생산성향상 효과를 거두고 있다. 이 공장에는 세계최초로 자체개발한 프레스생산관리 시스템(PMS)을 도입, 자재공급·물류 및 기계관리 등 주요 정보를 실시간으로 수집, 분석해 생산지시를 내릴 수 있다. 이에따라 1개패널을 찍는데 필요한 금형공정수를 2.7개, 금형교환시간을 세계 최단시간인 5분이래로 줄였다.

또 차체는 3백21대의 로봇을 설치, 용접자동화율을 세계최고 수준인 97%로 높였다. 특히 조립공장은 라인과 라인사이에 완충지대를 설치, 한쪽에서 문제가 발생해도 다른 라인에 영향을 주지않도록 설계돼 있다.

군산공장장인 진상범상무는 『일본의 도요타, 닛산, 혼다의 최신공장을 벤치마킹하고, 대우 고유의 NAC생산방식을 접목시켜 1인당 연간생산량이 기존공장의 2배인 1백40대에 달하는 세계 최고수준이다』고 강조했다.

오는 11월부터 본격가동, 내년 3월부터 중대형 승용차를 생산하는 삼성자동차 부산공장은 혼류생산 방식에서 세계 최고수준으로 조성되고 있다. 이 공장은 보통 2∼3개 모델을 혼류생산하는 기존공장과 달리 최대 8개모델을 생산할 수 있다.

◆전자=삼성·LG·대우·해태 등 전자업계는 ▲혼류생산방식 ▲셀방식등 다양한 라인혁신을 꾀하고 있다. 혼류방식은 냉장고라인에서 적극 도입되고 있다. 삼성전자는 최근 준공한 광주단지의 냉장고공장에 1개라인에서 6백10, 6백50, 7백리터급 대형제품을 동시생산할 수 있는 시스템을 세계 최초로 도입, 라인당 투입인원을 40∼25명으로 25%이상 줄였고, 생산성도 40% 향상시켰다. 삼성은 바이어 주문에 신속대응, 10% 이상의 매출증대 효과를 기대하고 있다.

대우전자는 광주냉장고 공장에 디스펜서 채용과 외장재가 다른 모델을 한 라인에서 생산하는 부분적인 혼류시스템을 구축, 운영하고 있다.

셀방식은 컬러TV 라인에서 활발하게 도입, 성공을 거두고 있다. LG전자 구미공장은 기존의 컨베이어에 의한 대량생산방식을 개선, 다품종 소량생산이 가능한 「모듈라 셀」방식인「뚝딱 생산시스템」을 개발, 운영하고 있다. 이 시스템은 컨베이어가 없이 「ㄷ」자 모양의 셀형태로 조성, 한 공간(셀)에 3인 1개조가 투입돼 조립, 검사, 수리, 포장에 이르기까지 모든 공정을 담당할 수 있도록 설계돼 있다.

이 방식으로 라인길이는 2백45m에서 17m로, 인원은 44명에서 3명으로 획기적으로 줄였다. 이에따라 시간당 1인 대형TV 생산량은 3대에서 5대로 67%의 생산성향상 효과를 거뒀다. 또 재고손실액도 연간 5백억원에서 16분의 1인 30억원으로 감소, 금리비용도 연간 40억원을 절감할 수 있게 됐다.

대우는 광주 청소기공장에 「자기완결형 셀방식」을 도입했다. 이 방식은 25m 길이의 컨베이어 2개 라인을 없애고 셀방식 6개라인으로 조성, 투입인력을 50명에서 42명으로 16% 줄였고, 조립공정 때 작업자의 이동거리를 제로화했다. 대우는 이 방식을 도입, 생산인력과 시간, 과잉생산, 대기 등의 낭비요소를 줄여 종합적으로 1백50% 이상의 생산성향상 효과를 거두었다고 밝혔다.

해태가 최근 화성 오디오공장에 국내 최초로 도입한 「Y자형 생산라인」은 불필요한 공정제거, 단위공정의 결합, 레이아웃의 재배치 및 단순화, 중복작업 통합을 실시한 유연생산 공장이다. 해태는 이 방식도입으로 라인길이를 51.8m에서 30m, 전체공간은 5백68평에서 88평으로 줄였고, 공정수는 기존 37개에서 22개로, 라인당 인원은 46명에서 30명으로 크게 줄였다. 이를통해 1인당 생산성을 30% 이상 높였다.

◆기계=대우중공업은 지게차 혼류생산시스템을 곧 도입한다. 이 시스템은 부품의 적기납품이 필수적. 이를위해 대우는 협력업체와 부가가치통신망과 자재정보통신망을 갖춰 부품공급에 대한 전산화를 완료했다.

이에앞서 이 회사는 창원 공작기계 공장에 유연생산시스템을 갖췄다. 최소 72시간의 무인생산이 가능한 이 시스템의 구축으로 대우는 제품가격을 기존보다 30% 이상 낮췄다. 특히 대우는 98년까지 사람없는 공장을 만들 방침이다.

이같은 생산라인 혁신에 대해 허진호 해태전자 사장은 『고객들의 다양한 요구에 즉각 대응할 수 있는 체제를 갖추고, 리드타임을 줄여 무한경쟁 시장에서 생존하기 위한 것』으로 강조하고 있다.<박원배·이의춘·이용택>