18일 경기도 시흥 시화국가산업단지에 자리한 대모엔지니어링 공장으로 들어서자 직원들이 브레이커 본체를 조립하기에 앞서 부품 사상 작업을 하고 있었다. 사상은 부품 표면에 굴곡이나 이물질을 남기지 않기 위해 표면을 다듬는 공정이다. 다른 직원들은 초음파 세척기를 가동하며 부품에 남아 있는 이물질을 털어내고 있었다. 사상·세척 작업이 끝난 부품은 곧바로 조립에 들어가고, 이후 작동 테스트를 거친다. 사상·세척을 하는 라인 옆으로 발걸음을 옮기니 담당 직원들이 테스트 장비를 활용해 부품이 제대로 조립됐는지 확인하고 있었고, 작동 테스트를 무난히 합격한 완제품을 주황색으로 도색하는 움직임도 분주했다. 라인 끝에는 주황색으로 칠해진 대모엔지니어링의 브레이커 ‘BX-6’이 10여 기가 두 줄로 놓여 있었다. 줄을 정확하게 맞추고 있는 모습이 마치 출격 채비를 앞둔 중장갑 부대를 보는 것 같다. 이들 제품은 미국으로 수출돼 건설현장에서 암반을 뚫는 데 쓰인다.
이원해(63·사진) 대모엔지니어링 회장은 “본사 공장에선 납품업체 등에서 만든 부품을 받아 조립하는 일을 수행한다”며 “건설 장비를 만들려면 부품 테스트와 부품 불량 원인분석부터 시작해 사상·세척작업, 조립, 작동테스트까지 온갖 공정을 다 거쳐야 한다”고 소개했다.
1989년 설립돼 올해로 30돌을 맞이한 대모엔지니어링은 브레이커 등의 건설장비 어태치먼트를 최초로 국산화한 업체다. 어태치먼트란 기계 몸체에 붙어 제 역할을 수행하는 장치다. 대모엔지니어링은 매출의 반 이상을 차지하는 브레이커(암반을 뚫는 기기)를 비롯해 건물을 부수는 크러셔, 철근을 절단하는 셰어를 전 세계 77개국에 수출했다. 이를 바탕으로 대모엔지니어링은 불경기 속에서도 꾸준한 성장을 거둬 2016년 409억원 매출이 2017년 475억원까지 늘었고, 지난해에는 국내외 경기 악화 속에서도 500억원 이상 달성한 것으로 잠정 집계됐다.대모엔지니어링은 지난해부터 시화MTV에 300억원을 들여 스마트팩토리를 지어 ‘제2의 도약’을 준비하고 있다. 이 회장은 “스마트팩토리로 공정을 진행하게 되면, 품질을 균일하게 높일 수 있을 뿐 아니라, 고객 맞춤형 제작까지도 가능하다”고 힘줘 말했다. 공정 과정에서 축적된 빅데이터를 기반으로 오류 가능성은 줄이고 공정 효율성은 높일 수 있기 때문. 이 회장은 “인간은 컨디션에 따라서 생산성이 들쑥날쑥하다”며 “그러나 사물인터넷(IoT)을 이용해 기계를 지능화하면, 설비가 알아서 데이터로 결론을 내고 공정에 들어가니 실수할 가능성이 더더욱 줄어든다”고 말했다. ‘다품종 소량생산’이라고 하면 건설기계업보단 B2C 업종에 더 어울리는 개념처럼 보일 수도 있다. 그러나 건설 중장비에도 고객 맞춤형 생산이 필요하다는 게 이 회장의 신념이다. 건설현장에 따라 부숴야 하는 석재 재질이 다르기 때문이다.
올 하반기에는 대상물의 경도를 알아서 포착해 타격력과 타격수를 자동으로 조절할 수 있는 ‘스마트 브레이커’도 출시할 예정이다.
이 회장은 “스마트팩토리를 기반으로 제품 경쟁력을 확보해 일본과의 격차는 좁히고, 중국과의 격차는 늘리겠다”며 “건설기계 분야에서 중국과는 5~10% 정도 기술 격차를 확보하고 앞서 가고 있고, 일본과는 2~3% 정도 뒤처진 걸로 보고 있다”고 분석했다. 일본과 중국 사이에 낀 만큼 고도의 기술 확보가 중요하다는 판단을 하고 있는 그는 최근 양국이 내부 사정으로 설비 고도화에 나서지 못하고 있는 지금이 우리가 초격차를 확보할 적기라고 확신한다. 이 회장은 “일본 업체들은 20년간 불황을 겪으면서 설비투자를 하지 못했다”며 “반면 중국은 ‘세계의 공장’이 되기 위해 제조시설 투자를 많이 했지만, 품질관리나 시스템이 아직 준비가 덜 돼 있는 상황인 만큼 우리 중소제조업체들이 한 단계 도약할 수 있는 최적의 시점”이라고 강조했다.
/심우일기자 vita@sedaily.com
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